優化碎磨工藝提高選礦指標

為了提高銅精礦、鉬精礦、鈷精礦以及鐵精礦等的品位，某選礦廠通過更換不相配套的破碎設備、合理的分配各段破碎比、應用精確裝、補球技術、新增分段再磨工藝等優化措施，達到穩定生產，提高選礦效益的目標。

銅精礦浮選加工現場

一、碎、磨流程問題分析

1、碎礦流程

(1)各段破碎比不合理，粗碎和細碎破碎比偏小，中碎破碎比偏大。

(2)粗碎機的排礦口與中碎機的給礦口不太匹配，為了中碎機不堵礦，必須把粗碎機的排礦口調到最小。但是調到最小時，粗碎的處理能力又偏小。這就說明，粗碎形成了對破碎系統的制約，是一個瓶頸。

(3)振動篩篩分效率偏低，金屬篩網篩孔易被磨損后變大，造成最終碎礦產品粒度－14mm只達到83%。

2、磨浮流程

(1)從生產統計數據表明，2011年之前較2011年之后，礦石硬度發生了較大變化。相同磨礦時間所獲得磨礦細度差異較大。

(2)磨礦細度不達標時，粗選的回收效果較差。

(3)適當降低浮選濃度，提高銅鉬分離和銅鈷分離效果。選廠為了保證回收率，采用了高濃度浮選工藝，雖然在一定程度上提高了金屬回收率，但卻引起浮選流程不太暢通，精礦品位波動較大，同時給銅鉬分離和銅鈷分離帶來困難。適當降低浮選濃度，可以提高銅鉬分離和銅鈷分離效果。

二、生產現場的工藝優化與工業應用

針對生產現場碎、磨流程存在的問題，進行了四個方面的技術改進。

1、強化碎礦“多碎少磨”工藝，降低破碎最終產品粒度

為降低入磨粒度，達到“多碎少磨”，對碎礦流程進行如下優化改造：

(1)對一段破碎設備進行更換，選用PE顎式破碎機替換原破碎機，改造后，提高了粗碎破碎比，解決了以前生產中的排礦產品粒度粗、粒度不均等問題。

PE顎式破碎機

(2)調整中細碎破碎比，均衡中細碎負荷率。將中碎排礦口寬度尺寸從34mm降至31mm，細碎排礦口寬度從17mm降至14～15mm，調整后，整個流程變得暢通。

(3)調整振動篩篩孔尺寸，將原來的16mm×18mm篩網調整至14mm×18mm，并使用耐磨的聚胺脂篩網，使篩分效率從65%提高到83%以上，產品粒度比較穩定。

通過技術改造和流程優化后，碎礦產品粒度由以前的－14mm83%提高到了－12mm92%以上，達到了“多碎少磨”的工藝要求。

2、精確化裝補球技術的運用

(1)在對碎礦及磨礦產物篩分考察基礎上，根據球徑半理論公式計算確定初裝球球徑及比例，通過計算，將一段球磨機鋼球初裝球球徑及比例調整為: Φ90∶Φ80∶Φ60∶Φ40=2∶3∶3∶2(原比例為2∶3∶2∶3)，補加球比例為: Φ90∶Φ80∶Φ50 =3∶4∶3。同時通過現場取樣和檢查，對理論計算進行微調使裝補球精確化，提高了一段磨礦細度。

選礦球磨機

(2) 二段再磨鋼球初裝球球徑及比例調整為: Φ50∶Φ40∶Φ30= 1∶2∶1，補加球比例為: Φ50∶Φ40= 1∶1，通過對再磨加球精確化，再磨效果得到進一步改善。

3、采用分段再磨工藝，提高磨礦細度

通過對磨礦流程考察及論證，確定采用分段再磨工藝方案，進一步提高磨礦細度。現場增加一臺27/45溢流型球磨機，與Φ500mm的旋流器構成閉路分級磨礦，作為二段再磨。技術改造后，解決了入選細度低的問題，同時改善了浮選及后續作業環境。

4、調整工藝流程、優化浮選條件、細化崗位管理

工藝流程優化、管理細化，有利于浮選指標的穩定。生產過程中采取了如下措施:

(1)銅精選流程增加精二吸入槽，改善礦漿循環條件，使精選流程更加暢通；

(2)對部分浮選機泡沫管進行更換或取直，增加坡度等，解決流程不暢通的問題；

浮選機

(3)把石灰乳添加點移至一段磨礦溢流口，實時對pH值進行檢測監控，浮選pH值保持在8.5左右；

(4)實時監測浮選濃度，使之保持在42%左右；

(5)對生產崗位實行細化考核，在出現臺時處理量波動大于10%、銅精礦品位小于18%、銅回收率小于85%等問題時，組織相關人員開會，查找、分析出現問題的原因，討論解決問題的措施及方法。

技術改造完成后，由于提高了磨礦細度，設備和管道磨損也大大減輕，大幅降低了選礦成本。另外，該項目提高了礦產資源的綜合利用水平，減少了資源的浪費和尾礦的排放，具有較好的社會效益。如果您有選礦碎磨設備方面的需要，歡迎咨詢紅星機器客服熱線：0371-67772626。

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